Compacta est une ligne de presses et équipements auxiliaires développée par Prensoland pour la fabrication de pièces préfabriquées en béton : blocs, pavés, voutes, rebords, etc. Sa solide fabrication, sa versatilité et ses excellentes qualités de production et de rentabilité font de Compacta la meilleure option d’investissement pour la production de blocs préfabriqués en béton.
Dans le cas des machines beton Compacta, vous avez la possibilité de choisir entre plusieurs modèles et configurations de circuits, d’un circuit simple dans lequel une main d’œuvre plus importante est nécessaire pour son fonctionnement jusqu’au circuit totalement automatisé, préparé pour atteindre des nivaux élevés de production pour la fabrication de pièces de béton précontraint.
Nous allons détailler par la suite le processus de fabrication des pièces de béton avec les différentes machines et les accessoires composant l’installation.
Centrale à béton
Sa fonction est le dosage des granulats, ciment, eau et la réalisation du mélange du béton pour alimenter la presse de forme continue. Elle est formée de silos de stockage des granulats, de systèmes de levage pour le transport jusqu’au malaxeur, de silos de ciment, de transporteurs, de la balance et du malaxeur. Ce dernier dispositif réalise le mélange définitif qui alimente la presse de forme continue via le convoyeur.
Vibropresse
La vibropresse (dispositif de fabrication de blocs) constitue en réalité le cœur du site de fabrication. Elle effectue la compression par vibrations de manière totalement automatique, ce qui garantit une bonne compression du béton et une homogénéité absolue lors de la fabrication des pièces.
Le silo se trouve dans la partie supérieure de la machine blocs. Il reçoit le béton en provenance du malaxeur. Chacun des cycles de moulage commence par le remplissage du moule avec la quantité de béton adéquate. Débute alors le compactage ou la presse grâce à la pression hydraulique réalisée par le contre-moule. Ce processus est complété par la vibration qui aide au compactage de la pièce. Finalement, le processus se termine par la séparation du contre-moule et le levage du moule. Les pièces obtenues sont terminées, compactées et enfin déposées sur une planchette sortant de la presse par le biais d’un convoyeur. Celui-ci dépose les planchettes dans l’ascenseur.
En fonction du type de machine blocs et de la pièce à fabriquer, il est possible de réaliser entre 3 et 6 cycles par minute. Prensoland développe actuellement les modèles Compacta ALPHA, vibroCompacta VMI, Compacta DINAMIC S et COMPACTA EASY, qui se caractérise par sa grande versatilité et adaptabilité à différents types de circuits.
Ascenseur de planchettes
L’ascenseur de planchettes est un mécanisme dans lequel les planchettes contenant les pièces venant d’être fabriquées sont empilées de forme verticale. On peut atteindre jusqu’à 10 étages de hauteurs à raison de deux planchettes par étage.
Chariot transbordeur et multifourche
Il s’agit d’une plateforme mobile dont la fonction est de recueillir les planches empilées dans l’ascenseur de planchettes et de les transporter vers les tunnels de prise et de consolidation. Lors du même trajet, le processus inverse est également réalisé : les pièces déjà sèches sont recueillies pour les déposer dans le descenseur de plaquettes afin de poursuivre le processus de mise en palette, emballage et stockage.
Tunnels de consolidation
Il s’agit d’un site de stockage temporaire où les pièces seront entreposées pendant une courte période de temps pour leur séchage, ce qui leur permettra d’acquérir dureté et robustesse pendant ce processus. Ces tunnels sont formés par des cavités auxquelles accède le chariot multifourche pour déposer et extraire les planchettes. Ils permettent la fabrication en matériaux de construction ou en métal.
Descenseur de planchettes
Ce dispositif réalise le processus inverse à celui de l’ascenseur de planchettes car sa fonction est d’accueillir les planchettes provenant des tunnels de consolidation déjà prêtes à être utilisées. Dans ce cas, le chariot multifourche des tunnels portant les planchettes les introduit dans le descenseur qui les dépose sur un convoyeur de transport les dirigeant vers le dispositif de mise en palette.
Palettiseur de type portique
Chaque fois qu’une planchette portant des pièces arrive du descenseur de planchettes, le palettiseur (à l’aide de ses pinces de serrage agissant sur les quatre côtés du mouvement hydraulique et par ses mouvements de levage et de rotation jusqu’à 360º) rassemble les pièces et les empile sur une palette jusqu’à une hauteur déterminée. Simultanément, des dispositifs auxiliaires réalisent leurs fonctions comme l’alimentation en palettes, la collecte de planchettes et le cerclage de la palette.
Transport et stockage
Finalement, une fois la palette constituée, le transpalette la transporte automatiquement vers la zone de stockage. Il existe d’autres systèmes de transport de sortie, comme les transporteurs à bandes ou à rouleaux.
Sans aucun doute, lors de tout ce processus continu et automatisé, la synchronisation de tout cet ensemble est fondamental pour son bon fonctionnement. Pour ce faire, toute l’installation est contrôlée à partir de la cabine de contrôle intégrant les dernières nouveautés technologiques et électroniques pour faciliter l’utilisation de l’installation, la surveillance de forme intelligente de toutes les phases du processus.